首先是密炼工序，把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料在密炼机里混合加工，生产出胶料。所有原材料进密炼机前得测试，合格才能用。这锅料大概 250 公斤，胶料成分看轮胎性能要求，也随配套厂和市场需求变。

  接着是胶部件准备工序，包括挤出，压延，胎圈成型，帘布裁断，贴三角胶，带束层成型这六个步骤。挤出能出胎面、胎侧等部件。压延给帘线挂胶成帘布。胎圈由钢丝挂胶缠绕。帘布裁成合适宽度并接好接头。三角胶条手工贴到胎圈。带束层成型让钢丝两面挂胶并裁断成规定角度和宽度。

  然后到轮胎成型工序，把半成品在成型机上组装成没硫化的生胎，生胎检查后去硫化工序。

  硫化工序里，生胎在硫化机模具里经适当时间和条件硫化成成品轮胎，就有了外观图案和胎面花纹。

  之后是最终检验工序，先目视外观检查，再均匀性检测，测径向力、侧向力等。接着做动平衡测试。最后 X-光检测，没问题就运到成品库。

  轮胎生产还会做测试，新规格设计时大量测试确保性能达标，投产后也继续测试监控质量。

  总之，轮胎生产是个复杂又精细的过程，要用到好多材料和设备，每个工序都得严格把控，才能做出好轮胎。

  p上坡路定点停车与坡道起步的操作步骤如下：/pp 首先，上坡前，使车头右 1/3 点对准边线，车体回正，保持车辆直线行驶，且车身侧面与道路右边实线 厘米。/pp 接着，听到上坡定点停车指令，立即打右转向灯，方向向场地右侧靠。同时，踩下离合踏板和刹车踏板，将档位置于空挡，拉起手刹完成定点停车。/pp 然后，进行坡道起步，将汽车档位挂到 1 档，把离合器抬起一半，踩下油门踏板，在车辆有发动感时松开手刹。起步时要先打左转向灯，再挂挡、松手刹，慢松离合。/pp 定点停车时，要注意用汽车前轮中轴对准规定的线 公分。同时，要控制好车轮与右边线cm 的距离，可通过观察右后视镜下沿与右边线保持直线，或看右引擎盖三分之一处与路边线重合并通过后视镜微调。/pp 接近停车点时，踩下离合器降低车速，看到停车标志或从左后视镜下沿看到定位杆线边缘时停车，拉手刹，关闭转向灯，挑空挡，提起离合器。/pp 在坡道起步过程中，要注意车速慢、点位准。车速慢能保证不错过看点，而找准参照点很关键。车辆起步时，慢慢抬离合，当车身抖动或有齿轮磨合声时，松开脚刹。/p

  p刘坚在上海大众的职业生涯中有诸多重要决策。/pp他参与并负责了a href=桑塔纳/a 3000 的电器零部件系统的开发工作，以及a href=帕萨特/a B5、POLO 的电器零部件国产化工作。/pp他上任后，告别了上海大众数年未能引进全球车型的尴尬局面，依靠对现有车型的本土化改进，使上海大众力压同行，屡屡登上销量冠军宝座。/pp刘坚积极推动上海大众的双品牌战略，稳步提升 VW 及 SKODA 的品牌影响力。/pp在产品方面，详细规划了未来 5 年的产品，积极培育自主开发能力，确保每年都有几个新产品的投产和上市。比如a href=朗逸/a在今年推出 1.6L 进享版和 TSI 运动版，丰富产品系列，提升品牌形象，下半年还将有动作以保持市场关注度。a href=途观/a的推出也是按照新产品推出的节点按时、按步骤进行的。/pp此外，他还建立了上海大众的工厂和销售网络，为上海大众的发展打下坚实基础。/pp面对中国加快速度进行发展的汽车市场，刘坚认为要维持市场占有率的稳定，而非一味追求数量。对于今年市场走势，他相对乐观，认为总体市场可能呈现“前高后低”。/pp总之，刘坚凭借卓越领导才能和敏锐商业洞察力，为上海大众的发展做出巨大贡献。/p

  p深蓝 S7 EV 的续航能力整体不错，能满足日常出行需求。/pp 非高速开空调状态下电池续航率能达 75%左右。纯电状态下续航约 140 公里，续航率达 70%。/pp 比如 1699 版本车辆满载 5 人，纯电优先和运动模式，空调 24 度，时速 110 - 120km，80%电量能行驶 107km，全部电量约 140km 续航。/pp 城市路段时速 70km/h 时，表显电耗 14.4kWh/100km 左右。/pp 纯高速测试中，时速 110km/h 表显最高电耗 16.6kWh/100km，时速 120km/h 估计电耗 18kWh/100km 左右。/pp 深蓝 S7 纯电版有不同电池容量和续航能力版本，66.8kWh 电池容量对应 520km 纯电续航，79.97kWh 电池容量对应 620km 纯电续航。/pp 不同车主的实测也有差异，比如新会回广州时速 90 - 100 公里，75 公里用 40%的电，算出百公里电耗 16.9。/pp 1699 版本 S7 满电满载高速续航实测，时速 110 - 120km，纯电续航 80%电量行驶 107km，约 140km 续航。/pp 如果用纯电模式，应超过 200 公里续航，甚至超过 215 公里。/pp 底盘扎实稳当，电耗管理不错，百公里 13.4 度。/pp 总之，深蓝 S7 EV 的续航能力在 SUV 中表现可接受，具体会受多种因素影响。/p

  pa href=奥迪 Q8/a 属于豪华旗舰中型 SUV 级别。/pp 它的定位在奥迪 Q 家族中是旗舰级的。从价格看，官方指导价 78.28 万起，充分彰显其高端。/pp 车身尺寸方面，轴距 2998mm，长宽高分别为 4986mm、1995mm、1693mm，内部空间宽敞舒适。/pp 与同品牌的 Q7 属于同一级别，但 Q8 作为轿跑 SUV 更具运动和时尚感。在竞争车型中，它和保时捷卡宴、a href=路虎揽胜/a、a href=奔驰 GLE/a 以及a href=宝马 X6/a 等处于相同级别。/pp 外观上，Q8 与现有的奥迪 SUV 车型形成明显反差，溜背设计、线条流畅简洁硬朗，车尾贯穿一体式尾灯很有辨识度，运动气息浓厚。/pp 动力方面，标配专为 SUV 车型打造的 8 速 tiptronic 变速箱、quattro 全时四驱系统，动力总成强劲高效，还搭载带有连续可变阻力控制的四角形空气悬架系统。/pp 内饰上，中控台设计接近 A8L，保持家族高端风格，三块触控屏和贯穿中控的出风口铝制装饰及钢琴漆亮面凸显高级感与科技感，真皮座椅菱形格带来传统工艺感，前排座椅功能丰富。/pp 配置上，先进的科技和驾驶辅助系统，如自适应巡航控制、全景天窗、自动泊车等一应俱全。/pp 总之，奥迪 Q8 在价格、车身尺寸、配置、设计和性能等方面都展现出较高档次，是集豪华、运动、舒适于一身的高端 SUV 车型。/p

  p整车厂的生产流程大致上可以分为五个部分，分别是冲压、焊接、涂装、总装和检测。/pp 冲压环节，会将整卷的汽车专用钢板裁剪成大小不等的几块，经过切边工序后，由冲压机压制成车身上的各种冲压部件，如前翼子板、侧车身等。/pp 焊接环节，各种车身冲压部件会在焊接车间结合在一起，形成完整车身。这一过程中，工人师傅会仔细检查焊接情况，如今很多车企还大量运用工业机器人来提高效率和降低失误风险。/pp 涂装环节，组装好的车身先进行电泳防锈处理，然后清理车身表面，为喷漆做准备。由于油漆有毒且人工喷漆存在效率低和浪费油漆的问题，所以现在多由机器人来完成喷漆。/pp 总装环节，要将车身、底盘和内饰等每个部分组装到一起。比如在底盘组装时，要安装转向系统、悬架连杆、备胎支架等部件，发动机和变速箱作为动力总成整体安装，还要安装传动轴、排气管等。同时，车身和内饰件也在同步组装，包括安装门内密封条、门锁扣、防火墙、整车控制电路等，最后将底盘和车身结合牢固。/pp 检测环节，要检查发动机仓内的部件，加注各种必需液体，对车身侧面预热以安装防擦条，检查漆面，进行四轮定位检测、尾气排放检测，车辆还要在淋浴房进行密封性能测试，在各种试车道上模拟路况检测，保证车辆出厂质量。只有通过所有检测的车辆，才能被整齐摆放在停车场。/p

  pa href=比亚迪/a工厂的生产流程最重要的包含以下几个关键环节。/pp 设计和研发方面，团队精心设计新车型，利用先进的技术和模拟测试，保障功能和性能。/pp 原材料采购时，与优质供应商合作，注重材料的品质和可持续性。/pp 生产线组装环节，使用先进自动化设备和技术，严格把控每辆车的组装质量。/pp 测试和质量控制阶段，对车辆的安全性、性能、可靠性及新能源技术等做全面严格检测。/pp 最后是交付环节，确保运输和交付过程安全可靠。/pp 在设计环节，比亚迪的开发团队与世界顶级专家合作，使用先进计算机辅助设计技术，注重细节和品质标准。/pp 采购原材料优先选择符合环保标准的，并建立长期合作确保供应稳定。/pp 制造环节中，生产线融合先进自动化设备和智能化技术，工人与机器人协作，涵盖车身冲压、焊接、总装等，各环节严格质控。/pp 质量控制上，使用先进方法和多级检查，包括原材料、工艺过程和最终产品的全面测试。/pp 比亚迪坪山汽车总装车间有冲压、焊接、涂装、总装四大完整流程，大部分配套零部件也在此制造。/pp 总装车间采用 U 形装配线，工人在传送带途中进行主要组装工作，关键工序如前后桥安装多为人工操作，但现场工人强度未达想象中那么大。/pp 总之，比亚迪工厂的生产流程精心设计、严控，保障客户获得高品质汽车。/p

  p汽车基地的生产流程最重要的包含冲压、焊接、涂装和总装这四大关键流程，再加上动力总成。/pp冲压是车身 70%以上零件生产的第一步，用模具将钣金零件冲压成不同弧度、大小和尺寸的零件。/pp焊接则是按照设计的基本要求把所有钣金零件焊接起来，形成车身骨架即白车身，这个车间自动化率可达 80%以上。/pp涂装是给汽车上色，包括前处理、电泳、中间涂装和表面涂装，此工序能耗特别大，约占汽车制造总能耗的 70%。/pp总装是在车身上安装配置发动机等所有内外附件，由安装配置和运输两部分所组成，一般总装车间面积最大，工人数量最多。总装内饰线双向可升降大平板，实现多平台柔性化生产，优化人机工程。底盘线采用a href=现代/a化 EMS+VAC 机运设备，精确同步，实现车身和底盘精准定位拼合，精度可达 0.1mm。门线采用摩擦驱动（FDS）系统，具有无润滑、清洁、静音等优点。检测线四轮定位设备用世界最先进的非接触式 3D 激光头检测，精度高。淋雨喷房对每台车进行 360 个喷嘴 90 秒的强力水冲击测试，模拟最大雨量 4 倍，检验车辆密封性。/pp在汽车生产的全部过程中，工厂还会通过种种先进的技术和设备来提高效率、保证质量，并降低能耗。/p

  p东风本田工厂的生产流程十分先进高效。/pp 冲压环节采用“1+3”的压机配置，头机是进口六连杆单动压机，机器人全自动连线，能在线清洗保证品质。/pp 焊接形成以机器人自动焊接、工件自动搬送技术为主的自动化柔性生产线，车身总成生产线具备在线检测功能。/pp 涂装采用水性环保涂料，相关工位的温湿度、压力等自动化控制，环保节能水平领先。/pp 总装采用国内首条空中摩擦输送链生产线，能耗少噪音低，还导入电子扭矩控制扳手提高装配扭矩精度。合成树脂拥有世界最高速成型机，实现大型塑料件成型、涂装和分装一体化。发动机装配线驱动形式是摩擦轮驱动输送，低能耗无润滑低噪音，便于保养维修，能多种机型混流生产，P/T 动力总成装配线是国际首条。/pp 工厂还采用了众多先进的技术和管理方式。总装车间的主搬送生产线世界先进、国内首创，实现门分装、输送、库存一体化，还有全球首创的自动升降台板，满足多种车型混线生产，增强生产平台通用性。/pp 为提升效率，装备了大量机器人，平均 50 秒就有一辆整车下线。/pp 在品质管控方面，东风本田严格至极。建成国内领先水平的发动机、排放、整车实验室和先进的整车出厂质量保证检测线。走下生产线的车都要经专业检验测试技师严苛审查，有丝毫缺陷就一票否决。还建立了“检查技术者”体系，完全从消费者角度检查产品质量。/pp 第二工厂年标准产能 24 万辆，a href=思域/a、XR-V、a href=杰德/a、a href=竞瑞/a和a href=哥瑞/a在此生产。第三工厂将在 2019 年建成投产，一期产能 12 万辆，届时年标准产能超 60 万辆，能满足新能源汽车生产需求。/pp 东风本田还积极践行社会责任，构建“绿色价值链”。第二工厂大规模采用光伏发电用来生产，每年减排二氧化碳约 550 吨。自成立以来追求排放最小化、动力最大化，通过技术革新为节能环保做贡献。还投入资金用于公益项目，注重精神帮扶。/pp 东风本田把握车市潮流进行品牌升级，推出一系列新产品，未来将持续满足多元化市场需求，为广大购买的人提供优质产品和服务。/p