丁基再生胶保留了丁基橡胶基本性能特点，气密性优异，可直接替代丁基原胶或与丁基橡胶并用生产橡胶制品如汽车轮胎内胎、无内胎轮胎气密层、硫化胶囊等，大大降低原料成本。汽车内胎中掺用丁基再生胶时，选择高丁基含量的丁基再生胶，适当调整配方，可在降低生产所带来的成本的同时进一步提升丁基内胎气密性，延长产品使用寿命。

  汽车内胎要求所用胶料透气性低，橡胶原料的透气性又与橡胶结构性质有直接关系。丁基橡胶由异丁烯和少量异戊二烯合成，气密性好，是生产橡胶内胎的理想原料。丁基再生胶是高价丁基原胶的替代原料，可与丁基原胶以合适比例并用生产汽车内胎，在保证产品质量的前提下大大降低原料成本。在实际生产中，丁基再生胶的加入还能改善硫化速度慢等问题。

  丁基橡胶/丁基再生胶并用胶生产汽车内胎时，通常用硫磺-促进剂体系，适当增加硫黄用量可提高硫化程度；继而提高丁基橡胶/丁基再生胶2ELYY1123WFM硫化胶交联密度，增加硫化胶致密性，使透气过程的活化能增大，气体难以透过，改善汽车丁基内胎耐气透性。

  丁基橡胶/再生胶生产汽车内胎时通常用炭黑补强，常用半补强炭黑、快压出炭黑等。选择具有片状结构的无机填料，如云母粉、滑石粉、石墨等，比球形粒子填料更能有效地降低透气性。在实际生产中，增加填料用量，相当于降低了硫化胶中橡胶的体积分数，有助于提高硫化胶的气密性。

  以丁基橡胶/丁基再生胶为主要的组成原材料生产汽车内胎时，大多使用机油、环烷油、石蜡油等作为软化剂。必须要格外注意的是，软化剂、增塑剂用量的增加会导致胶料透气性增大，因此丁基内胎中软化剂的用量需要在胶料工艺性能允许的前提下尽可能减少。

  丁基橡胶/丁基再生胶并用生产内胎参考配方：丁基橡胶100份，丁基再生胶40份，氧化锌 5份，硬脂酸1份，炭黑N550 30份，炭黑N774 25份，机油3份，促进剂DM 0.5份，促进剂TMTD 1份，硫磺1.75份；合计：207.25份。建议硫化条件：143℃×40min。

  在实际生产中，生胶或配合剂中含有杂质会导致汽车内胎内部和表面的缺陷，严重破损毁坏内胎气密性，因此汽车内胎中用到的胶料配合剂应筛选后加入、混炼胶应过滤后再可使用；所有配合剂尤其是粉状配合剂在胶料中要分散均匀，不能结团现，保证橡胶内胎气密性。后期小编将继续与您分享丁基再生胶在农业内胎、摩托车内胎、自行车内胎中的应用技巧与实用配方。